渗碳件常见缺陷与对策
缺陷产生原因：表面碳浓度过高
1．滴注式渗碳，滴量过大
2．控制气氛渗碳，富化气太多
3．液体渗碳，盐浴氰根含量过高
4．渗碳层出炉空冷，冷速太慢
对策：
1．降低表面碳浓度，扩散期内减少滴量和适当提高扩散期湿度，也可适当减少渗碳期滴量
2．减少固体渗碳的催碳剂
3．减少液体渗碳的氰根含量
4．夏天室温太高，渗后空冷件可吹风助冷
5．提高淬火加热温度50~80ºc并适当延长保温时间
6．两次淬火或正火 淬火，也可正火 高温回火，然后淬火回火
缺陷产生原因：
1．奥氏体较稳定，奥氏体中碳及合金元素的含量较高
2．回火不及时，奥氏体热稳定化
3．回火后冷却太慢
对策：
1．表面碳浓度不宜太高
2．降低直接淬火或重新加热淬火温度，控制心部铁素体的级别≤3级
3．低温回火后快冷
4．可以重新加热淬火，冷处理，也可高温回火后重新淬火
缺陷产生原因：
1．气体渗碳后期，炉气碳势低
2．固体渗碳后，冷却速度过慢
3．渗碳后空冷时间过长
4．在冷却井中无保护冷却
5．空气炉加热淬火无保护气体
6．盐浴炉加热淬火，盐浴脱氧不彻底
对策：
1．在碳势适宜的介质中补渗
2．淬火后作喷丸处理
3．磨削余量，较大件允许有一定脱碳层（≤0.02mm）
缺陷产生原因：渗碳介质中含氧量较高：氧扩散到晶界形成cr、mn、si的氧化物，使合金元素贫化，使淬透性降低
对策：
1．控制炉气介质成分，降低含氧量
2．用喷丸可以进行补救
3．提高淬火介质冷却能力
缺陷产生原因：
1．淬火温度低
2．重新加热淬火保温时间不足，淬火冷速不够
3．心部有未溶铁素体
4．心部有奥氏体分解产物
对策：
1．按正常工艺重新加热淬火
2．适当提高淬火温度延长保温时间
缺陷产生原因：
1．炉温低、保温时间短
2．渗剂浓度低
3.炉子漏气
4．盐浴渗碳成分不正常
5．装炉量过多
6．工件表面有氧化皮或积炭
对策：
1．针对原因，调整渗碳温度、时间、滴量及炉子的密封性
2．加强新盐鉴定及工作状况的检查
3．零件应该清理干净
4．渗层过薄，可以补渗，补渗的速度是正常渗碳的1/2，约为0.1mm/h左右
缺陷产生原因：
1．炉温不均匀
2．炉内气氛循环不良
3．炭黑在表面沉积
4．固体渗碳箱内温差大及催渗剂不均匀
5．零件表面有锈斑、油污等
